İmalat İşlemleri ders notları 2

TALAŞSIZ İMALAT YÖNTEMLERİ

İş parçasına uygulanan kuvvetler sonucu kalıcı şekil değişiklikleri yaratarak istenilen şekil ve boyutlarda parçalar üretme işlemine talaşsız şekillendirme denir.

• Metallerin plâstik deformasyonları, sıcak veya soğuk işlemlerde yapılabilir.
• Haddeleme, dövme, ekstrüzyon, tel çekme, eğme, kesme, birleştirme yolu ile şekil verme, kaynak ile birleştirme, lehim ile birleştirme talaşsız imalatın çeşitleridir.

KÜTLESEL ŞEKİL VERME

• Dövme
• Haddelme
• Ekstrüzyon
• Enjeksiyon
• Tel çekme

SAÇ ŞEKİL VERME

• Eğme
• Derin çekme
• Kesme
• Sıvama

DÖVME;

Dövme, darbe ve basınç altında kontrollü bir plastik deformasyon sağlayarak, metale istenilen şekli verme, tane boyutunu küçültme ve mekanik özellikleri iyileştirmek amacıyla uygulanan plastik şekil verme işlemidir. Dövme işleminin çoğu sıcak yapılır.

AÇIK KALIPTA DÖVME ;

İş parçasına örs, çekiç, pres veya şahmerdan ile uygulanan kuvvetle dövme, yığma tesiri altında şekil vermeye 'açık kalıpta dövme' adı verilir. Bu işleme esnasında malzemelerin özellikleri iyileştiğinden, bazı hallerde diğer şekil verme usullerine tercih edilir. Bu usulle imal edilecek olan parçaların mümkün olduğu kadar basit ve sayıları az olmalıdır. Karışık şekilli parçaların bu nedenle imali güç ve bazı hallerde de imkânsızdır. Sürtünmeli ve sürtünmesiz olarak iki türdür.

KAPALI KALIPTA DÖVME ;

Malzeme arzu edilen parçanın şekline sahip kalıplarda yapılır. İşlem sonrasında çapak oluşabilir. Çapağın iki görevi vardır; birincisi fazla malzemenin çıktığı emniyet valfi, diğeri uygun basınç ayarlanarak en ince kesitlerin doldurulabilmesidir. Kapalı kalıpta çapaklı dövmenin avantajları;

• Yüksek imalat hızı
• Daha az malzeme kaybı
• Daha yüksek mukavemet
• Metalde tercihli yönlenme

HADDELEME ;

Malzeme eksenleri etrafında dönen iki merdane arasında geçirilerek yapılan plastik şekli verme işlemidir. Merdaneler aynı hızla birbirlerine zıt yönde dönerler. Malzemede deformasyon; sıkıştırmayı sağlayan basma kuvveti ve malzeme ve merdaneler arasında sürtünme ile oluşan yüzey kayma gerilmesi ile sağlanır. Sürtünme kuvveti aynı zamanda malzemenin ilerlemesini sağlar.

EKSTRÜZYON;

Silindirik bir metal bloğun (takoz) bir alıcı (kovan) içinde büyük bir kuvvetle sıkıştırılıp bir kalıptan geçirilerek kesit alanının küçültülmesi işlemidir. Bu yöntemle çubuk, boru ve şerit gibi düz ve uzun ürünler elde edilir. İşlem genelde sıcak yapılır. Ekstrüzyon işleminin en büyük avantajı, tek bir işlemde sağlanan büyük deformasyon oranlarına rağmen çatlama olasılığının çok az olmasıdır.

İLERİ EKSTRÜZYON

Çapın düşürüldüğü ve malzemenin daha küçük çaplı boşluğa doğru akması prensibine göre çalışan yöntemdir.

GERİ EKSTRÜZYON

Delik açılması için kullanılan ve malzemenin içeri giren zımba etrafında geriye doğru aktığı yöntemdir.

YIĞMA

Bağlantı elemanlarının baş kısımlarının oluşturulması için kullanılan ve malzemenin kalıp yüzeyine yığıldığı ve belirli bir şeklin elde edilmesi için serbest bırakıldığı veya toplandığı yöntemdir.

ENJEKSİYON İMALATI;

Sıcaklık yardımı ile eritilmiş hammaddenin bir kalıp içine enjekte edilerek şekillendirilmesi ve soğutularak kalıptan çıkarılmasını içeren bir imalat yöntemidir. Bu metot ile en küçük komponentlerden, bahçe mobilyalarına kadar çok çeşitli ebat ve kategorilerde ürünler imal edilebilir. En yaygın imalat yöntemlerinden biridir. Genellikle plastik ürünlerin imalatında kullanılır.

TEL ÇEKME;

Metalik bir malzemenin matris adı verilen bir kalıp içerisinden çekilerek kesitinin küçültülüp boyunun uzatılması işlemine tel çekme denir. Matrisin çıkış ucundan malzemeye bir çekme kuvveti uygulanır. Tel çekme işleminde plastik şekil değişimi kalıbın malzemeye uyguladığı basma kuvveti ile sağlanır. Elde edilen ürünün çapına göre işlem, çubuk veya tel çekme olarak isimlendirilir.

KESME;

Kesme işlemi için 0.04-0.12t kadar açıklık olması gerekir. İlk başta zımba parçaya basar, daha sonra açıklıktan kaynaklanan açıya göre alt kısımda ezilir ve kesme işlemi gerçekleşir. Açıklık sıfır ise oldukça büyük kuvvet gerekir. Büyük ise alt ve üst ezma farklı noktalarda olur ve yüzey kötü olur. Giyotin bir noktadan basmaya başlar ve adım adım kesme olur. Çünkü uygulanan yükün yeterli olabilmesi için alan azaltılmış olur.

BÜKME - EĞME;

Saç metallerin belirli bir şekle sahip takım ile ezilerek şekillendirilmesi işlemidir. Bükme işleminin yapılabilmesi için parçanın plastik deformasyon kabiliyetinin yüksek olması gerekmektedir.

DERİN ÇEKME;

Saca basma gerilmesi ile şekli verme yöntemidir. Saç levhalardan silindirik şeklinde kaplar elde etmek için kullanılan yöntemlerin en önemlisi derin çekmedir. Parçanın derinliği çapına göre daha büyük olduğunda, işlem derin çekme adını alır.

GERME;

Germede, saç iki uçtan bağlanmıştır ve derinlik sacın incelmesi ile elde edilir.

SIVAMA;

Az C'lu ve hafif metallere uygulanır. Al tencere ve tabak üretimi genelde bu yöntemle yapılır.

ÖLÇME VE KONTROL

ÖLÇME

Birim adı verilen ve bilinen bir değerle, aynı cinsten bilinmeyen bir değeri karşılaştırmaya ölçme denir. Örneğin; cetvel, kumpas ve mikrometre…

KONTROL

Parçaların istenilen ölçü sınırları içerisinde yapılıp yapılmadıkları ile özelliklerini tespit etme işlemine kontrol denir. Örneğin; gönyeler ve mastarlar…

ÖLÇME VE KONTROLÜ ETKİLEYEN FAKTÖRLER

Hiçbir ölçünün mutlak bir tamlıkta yapılmasına olanak yoktur. Her ölçme, ölçme işlemini yapana ve ölçü aletine göre değişir. Örneğin, bir parçanın boyunu aynı kumpasla üç ayrı işçiye ölçtürdüğümüzde aldığımız sonuçlar başka olur. Ancak her zaman yapılacak iş ölçüleri büyük yakınlıkla belirlemektir. Ölçme ve kontrolü etkileyen faktörleri şöyle sıralayabiliriz.

• Ölçme aletinin yapılış hassasiyeti
• Ölçme işlemini yapan kimseye
• Ölçme işleminin yapıldığı yerin ışık durumuna ( aydınlatma )
• Ölçme işleminin yapıldığı yerin ısısına
• Ölçü aletinin ısısına
• Ölçme ve kontrolde yapılan hatalar

ÖLÇME İŞLEMİNİN YAPILIŞI

Ölçme işlemi iki şekilde yapılabilir.

A. Direkt Ölçme: Ölçü bölüntüsü olan ölçü aleti ile yapılan ölçmedir. Örneğin, bir milin çapının sürmeli kumpas ile ölçülmesi.

B. Endirekt Ölçme: Ölçü bölüntüsü olmayan ölçü aletleri ile ölçme işleminin aktarmalı (taşımalı) olarak yapılmasıdır. Örneğin, dış çap kumpası ile ölçülen her hangi bir milin çapının sürmeli kumpas yardımı ile okunmasıdır.

UZUNLUĞUN ÖLÇÜLMESİ

Dünya devletleri arasında uzunluğun ölçülmesinde iki ölçü sistemi kullanılmaktadır.

A. Metrik Ölçü Sistemi

B. İngiliz Ölçü Sistemi

METRİK ÖLÇÜ SİSTEMİ

Metrik ölçü sistemi günümüzde dünya devletlerinin çoğunda (İngiltere, ABD ve İngiliz Milletler Topluluğuna bağlı ülkeler hariç) kullanılan bir ölçü sistemidir. Metrik sistemde ölçü birimi metredir. Makinecilikte ise daha çok metrenin binde biri olan milimetre hatta daha hassas ölçülerde mikron kullanılır.

1 Metre 10 dm. 1 dm 0,1 m

1 Metre 100 cm. 1 cm 0,01 m

1 Metre 1000 mm. 1 mm 0,001 m

1 Metre 1000000 μ 1 μ 0,000001 m

İNGİLİZ ÖLÇÜ SİSTEMİ

İngiltere'de ve ABD'de kullanılır. Ölçü birimi yardadır. Makinecilikte birim olarak inç kullanılır.

1 Yarda 3 Ayak 91,44 cm. dir.

1 Ayak 12 inç 30,48 cm. dir.

1 İnç 2,54 cm 25,4 mm. dir.

İnç ( parmak ) sembolü ( " ) dür. Bu işaret ölçünün sağ üst köşesine konur. Örneğin; 1 " , 3 " , 1/2 " , 3/4 " , 1/8 " , 1 ¾" , 1 ½" gibi.

UZUNLUK ÖLÇÜ SİSTEMLERİNİN BİRBİRİNE ÇEVRİLMESİ

Ülke olarak kullandığımız ölçü sistemi metrik olduğu için genellikle parmak (inç) ölçülerinin metrik değerlerini bulmak gerekir.

1" = 25,4 mm

Örnek : ½ " kaç mm. dir?

Yanıt : ½ x 25,4 = 12,7 mm.

1 ¾" kaç mm dir?

Yanıt: 1 ¾ x 25,4 = 7/4 x 25,4 = 177.8/4 =44,45 mm.

UZUNLUK ÖLÇÜ ALETLERİ

Uzunluk ölçü aletlerini dört ana gurupta toplayabiliriz.

A. Ölçü taşıma aletleri: İç çap, dış çap kumpası ve pergeller gibi.

B. Çizgisel bölüntülü ölçü aletleri: Çelik cetveller, şerit metreler gibi.

C. Ayarlanabilen bölüntülü ölçü aletler: Sürmeli kumpaslar, derinlik kumpas, modül kumpası, mikrometreler, komparatör saati gibi.

D. Sabit değerli ölçü aletleri: Mastarlar, çatal ve tampon mastarları, Johnson mastarları, gönyeler, şablonlar gibi.

SÜRMELİ KUMPASLAR

Sürmeli kumpaslar, tesviyecilikte ve makine üretiminde en çok kullanılan uzunluk ölçü aletlerindendir. Sürmeli kumpaslar, uzunluk ölçülerini, dış çap, iç çap, derinlik, kanal vb. gibi ölçüleri ölçmede kullanılır. Sürmeli kumpaslar ölçü cetvellerine göre daha hassas ölçü aletleridir. Bunlar mm'nin onda, yirmide ve ellide birine kadar ölçme hassasiyetinde olur.

SÜRMELİ KUMPASLARIN KULLANIM YERLERİNE GÖRE ÇEŞİTLERİ

1. Üniversal sürmeli kumpaslar

-Dijital

-Saatli

-Verniyeli

2. Dış çap sürmeli kumpasları

3. İç çap sürmeli kumpasları

4. Derinlik kumpasları

5. Modül kumpasları

SÜRMELİ KUMPASLARIN ÖLÇÜ SİSTEMLERİNE GÖRE ÇEŞİTLERİ

Milimetrik ölçme yapan sürmeli kumpaslar

1/10 mm. verniyeli sürmeli kumpaslar

1/20 mm. verniyeli sürmeli kumpaslar

1/50 mm. verniyeli sürmeli kumpaslar

Parmak ( inç ) ölçme yapan sürmeli kumpaslar

1/32" verniyeli sürmeli kumpaslar

1/64" verniyeli sürmeli kumpaslar

1/128" verniyeli sürmeli kumpaslar

1/1000" verniyeli sürmeli kumpaslar

1/10 MM. VERNİYELİ SÜRMELİ KUMPASLAR

Kumpasta cetvel üzerindeki 9 mm'lik kısım verniye üzerinde 10 eşit parçaya bölünmüştür. Verniye üzerinde iki çizgi arası 9: 10 = 0,9 mm'dir. Cetvelin birinci çizgisi ile verniyenin birinci çizgisi arasındaki fark 1 – 0,9 = 0,1 mm. bu da kumpasın ölçme hassasiyetidir. Yani ölçebileceği en küçük ölçü 0,1 mm'dir.

1/20 MM VERNİYELİ SÜRMELİ KUMPASLAR

Kumpasta 19 mm'lik kısım verniye üzerinde 20 eşit parçaya bölünmüştür. Verniye üzerindeki iki çizgi arası 19: 20 = 0,95 mm'dir. Cetvelin birinci çizgisi ile verniyenin birinci çizgisi arasındaki fark 1 - 9,95 = 0,05 mm'dir. Bu da kumpasın ölçme hassasiyetidir. Kumpasın ölçebileceği en küçük ölçü 0,05 mm'dir.

1/50 MM VERNİYELİ SÜRMELİ KUMPASLAR

Bu kumpasta cetvel üzerindeki 49 mm'lik kısım verniye üzerinde 50 eşit parçaya bölünmüştür. Verniye üzerinde iki çizgi arası 49: 50 = 0,98 mm'dir. Cetvelin birinci çizgisi ile verniyenin birinci çizgisi arasındaki fark 1 – 0,98 = 0,02 mm'dir. Bu da kumpasın ölçme hassasiyetidir. Kumpasın ölçebileceği en küçük ölçü 0,02 mm'dir.

MİKROMETRELER

Kumpaslarla yapılan ölçmelerde hassasiyet en çok 0,02 mm'dir. Ancak her parçanın ölçüsü kumpasların ölçme hassasiyeti içinde olmayabilir. Bu nedenle kumpaslar daha hassas ölçülerin ölçülmesinde yeterli olmayabilir. Kumpaslarda verniye üzerindeki çizgilerin çokluğu ve hangi çizginin hangi çizgi ile çakıştığının belirlenmesi okumayı zorlaştıran etkenlerdendir. Bu olumsuzlukları ortadan kaldırmak için, daha hassas ölçü aleti olan mikrometreler yapılmıştır. Mikrometrelerde okuma kolaylığı ve hassaslık derecesi kumpaslara göre daha fazladır. Mikrometrelerin ölçme hassasiyeti 0,01 mm'dir. Hatta ölçme hassasiyeti 0,001 mm. olan mikrometrelerde vardır.

MİKROMETRELERİN KULLANILMA YERLERİNE GÖRE ÇEŞİTLERİ

1. Dış çap mikrometresi

2. İç çap mikrometresi

3. Derinlik mikrometresi

4. Vida mikrometresi

5. Modül mikrometresi

6. Özel mikrometreler

MİKROMETRELERİN ANA KISIMLARI

1.Sertleştirilmiş sabit ve hareketli çene

2. Tutamak

3. Mandal

4. Milimetrik cetvel

5. Tambur

6. Tur vidası

7. Sabitleme ve ayar bileziği

8. Cırcır (çıt çıt)

MİKROMETRELERİN ÖLÇME ARALIĞI

Mikrometrenin ölçme alanı, 0 – 25 mm, 25 – 50 mm, 50 – 75 mm, 75 – 100 mm, 100 – 125 mm, 125– 150 mm gibidir. Ancak 300 mm'den büyük ölçüler için ölçme alanı 100 mm'dir. Örneğin, 300-400mm, 400 – 500 mm, 900 – 1000 mm gibi.

MİKROMETRELERİN ÖLÇME BASKISI

Mikrometrelerin ölçme baskısı 250 gr'dır. Bu 250 gr'lık baskı cır cır vidası arkasına yerleştirilen bir yay ile sağlanır.

0,01 mm HASSASİYETLİ MİLİMETRİK MİKROMETRELER

KOVAN ve TAMBUR BÖLÜMLERİ

Mikrometrelerde vidalı mile adımı 0,5 mm. olan vida açılmıştır. Hareketli kısmın ( tamburun ) bir tuğ dönmesi ile hareketli çene 0,5 mm. hareket eder. Kovan üzerinde sıfırdan itibaren, yatay çizginin üst kısmında 1 mm'yi gösteren bölüntüler alt kısmında ise 0,5 mm'yi gösteren bölüntüler vardır. Tambur çevresi 50 eşit parçaya bölünmüştür. Tambur bir dönmede 0,5 mm hareket sağlar. Buna göre tambur çevresindeki iki çizgi arası 0,5: 50 = 0,01 mm olur. Bu da mikrometrenin ölçme hassasiyetini verir.

0,001 mm HASSASİYETLİ MİLİMETRİK MİKROMETRELER ( VERNİYELİ )

Kovan üzerinde 1 mm ve 0,5 mm bölüntüleri vardır. Tambur çevresi 50 eşit parçaya bölünmüştür. Tambur bir devir yaptığında hareketli çene ( mil ) 0,5 mm. hareket eder. Tambur üzerinde iki çizgi arası 0,5: 50 = 0,01 mm'dir. Verniye bölüntüleri yapılırken tambur üzerinde 9 bölüntülük kısım sabit kısım üzerine yapılan yatay 10 eşit bölüntüye bölünmüştür. Yatay bölüntülü kısımdaki iki çizgi arası (0,01 x 9 ) : 10 = 0,009 mm'dir. 0,1'lik verniye ile elde edilen hassasiyet 0,01 – 0,009 = 0,001 mm'dir.

YÜZEY KONTROL - AÇI ÖLÇME ALETLERİ

1. OPTİK YÖNTEM İLE YÜZEY KONTROLÜ

PARALEL YÜZLÜ CAMLAR

Düzlem yüzey kontrol aletlerindendir. Yüksek tamlıktaki ölçü ve kontrol aletlerinin, ölçme yüzeyleri ile hassas taşlanmış ve leblenmiş makine parçalarının düzlem yüzeylerinin kontrolünde kullanılır. Bu camların özelliği, karşılıklı iki yüzleri hassas ve paralel işlenmiş olmalarındadır. Optik camlarda yüzeylerin düzgünlüğü 0,0001 mm. ile 0,0002 mm. hassaslıktadır. Camların genel ölçüleri, 30 mm. çapında 12 mm kalınlığındadır.

YÜZEY KONTROLÜNÜN YAPILMASI

Burada prensip, kontrolü yapılacak parça yüzeyinin temizlendikten sonra, optik camın yüzey üzerine konması ile cam ile yüzey arasında kalan hava boşluğunun farklı kalınlıklardan dolayı meydana getirdiği ışık biçimine göre yüzey düzgünlüğünün tayin edilmesidir. Kontrolü yapılan yüzey, istenilen düzlükte ise, camdan görünen şerit çizgileri eşit aralıklı ve paralel doğrultuludur. Camda görünen çizgiler gelişigüzel ve paralel değilse, o zaman yüzey üzerinde girinti ve çıkıntılar var demektir.

2. GÖNYELER

Yüzeylerin düzlemselliğinin ve yüzeyler arasındaki açıların kontrol edilmesinde kullanılan aletlere gönye denir.

Gönyeler kullanım yeri ve şekline göre çok çeşitlidir.

-Yüzey gönyeleri

- Sabit açı gönyeler

- Ayarlı açı gönyeler

- Basit bölüntülü açı gönyesi

- Verniyeli açı gönyesi

- Üniversal açı gönyesi

- Optik açı gönyesi

- Saatli açı gönyesi

- Sinüs cetveli

YÜZEY GÖNYELERİ – KIL GÖNYE

Sadece yüzeylerin düzlemsel olup olmadığını kontrol etmede kullanılırlar. Kıl gönye de denir.

SABİT AÇI GÖNYELERİ

Parçaların düzlemselliğinin yanı sıra komşu yüzeyler arasındaki açının kendi sabit açısına eşit olup olmadığını kontrol eder. 30° - 45° - 60° - 90° ve 120° açılı sabit açı gönyeleri vardır. Somun ve benzeri parçaların yüzeylerini de kontrol ettiği için somun gönyesi de denir.

AYARLI AÇI GÖNYESİ

Ayarlı açı gönyeleri, üzerinde açı bölüntüleri olmayan önceden belirlenen bir açıya göre kontrol etmede ya da taşımalı olarak açıları ölçmede kullanılırlar.

BASİT BÖLÜNTÜLÜ AÇI GÖNYESİ

Üzerinde basit açı bölüntüleri olan açıların ölçüldüğü ya da istenirse markalamada kullanılan açı gönyeleridir.

VERNİYELİ AÇI GÖNYESİ

Verniyeli açı gönyeleri, derecenin dakikalarını okuyabilmek için yapılmış hassas açı gönyeleridir. Tam derecelerden başka dakikaları okuyabilmek için yardımcı açı verniye bölüntüsü vardır.

ÜNİVERSAL AÇI GÖNYESİ

Çeşitli açı ölçülerinin elde edilmesinde ve okunmasında kullanılan hassas ve yüksek ölçme tamlığında olan bir ölçü aletidir. 360° ye kadar tüm ölçüleri ölçer. Üniversal açı dairesi birbirinin devamı 4 90°ye bölünmüştür. Herhangi bir ölçmede elde edilen açının sabit kalması için sıkma vidasından faydalanılır. Verniyesi 2' ve 5' olarak düzenlenmiştir.

( 5') AÇI VERNİYESİNİN YAPILIŞI

Açı verniyesinin yapılma yöntemi ve okunması önceki konularda anlatılan verniyelere benzer. Fakat burada verniyenin açı verniyesi, bölüntülerin de açı bölüntüleri olduğuna dikkat edilmelidir.

Açı verniyesinin okurken şu özelliklere dikkat edilmelidir.

-Önce verniyenin sıfır çizgisinin en son geçtiği tam derece okunur.

-Tam dereceye, açı bölüntüleri ile kesişen verniye çizgisinin gösterdiği dakika eklenir.

OPTİK AÇI GÖNYESİ

Bu açı gönyesi ölçme şekli ve kullanılışı bakımından üniversal açı gönyesinin aynısıdır. Yalnız bu gönyelerde bölüntüler dışarıdan görülmez ve verniyesi yoktur. İç kısmındaki açı bölüntüleri ışığa karşı tutulan bir gözetleme deliğinden mercek ile büyütülmüş olarak görülür. Açı bölüntüleri 5'yı gösterecek şekilde her derece 12 eşit parçaya bölünerek yapılmıştır.

SAATLİ AÇI GÖNYESİ

Saatli açı gönyesinde açı ölçüsü dönüş hareketi gayet kusursuz olan dişliler yardımıyla bir kadran üzerinde dönen ibreye geçirilir.

Ölçü saatinin kadranı en küçük bölüntü 5'yı gösterecek şekilde 120 ye bölünmüştür. Dolayısı ile ibrenin bir devri 10° gösterir. Kadrandaki bir delikten de onar onar giden derece bölüntüleri okunabilmektedir. Bu ikinci kadran 4x90° olarak bölümlendirilmiştir. Üst kadrandaki sayılar dönüş yönüne göre kırmızı ve siyah iki sıra halinde yazılmışlardır. Böylece sağ ve sol dönüşler için ayrı hesaplama yapmadan açı ölçülebilir. İkinci kadrandaki sayılar da bunlara uygun olarak kırmızı ve siyahtır. Bundan başka çapraz daire çeyrekleri içindeki sayılarda aynı şekilde renklidir. Bu gönyelerde okuma daha kolaydır.

SİNÜS CETVELİ

Sinüs cetveli, kromlu çelikten dengeli olarak yapılmış ve yüzeyleri çok hassas olarak işlenmiş bir çubuk olup merkezler arasındaki uzaklığı 100 mm ( bazı sinüs cetvellerinde 200 mm ) olan iki silindir arasına oturtulmuştur.

Sinüs cetvellerinin kullanılma yöntemi, dik üçgendeki trigonometrik bağlantılara dayanır. Dik üçgende bir açının sinüsü; karşı dik kenarın hipotenüse oranıdır. Bu nedenle bütün ölçmelerde sinüs cetveli, (L) hipotenüsünü oluşturur. Ölçü mastarları ise (H-h) dik kenarını oluşturur. Sinüs cetvelinin uzunluğu ve ölçü mastarlarının değeri bilindiği için dik üçgenin (L) hipotenüsü ve (H-h) dik kenarı biliniyor demektir. Bu durumda dik üçgendeki sinüs teoremine göre:

H -h

Sin a = ------------ olduğundan bilinmeyen a değeri bulunarak problem çözülür.

L

Bazı durumlarda a açısı biliniyorsa aynı teoremden gidilerek (H-h) kenarının karşılığı olan ölçü mastarının değeri bulunabilir.

Sinüs cetveli; açıların, koniklerin ve eğimlerin ölçülmesinde, iş parçalarının, aparatların ve tezgâhların ayarlanmasında kullanılır. Şekilde bir parçanın konikliğinin sinüs cetveli ile kontrolü görülmektedir. Burada iş parçası, sinüs cetveli ile koniklik açısına ayarlanır. Komparatörün ucu boydan boya gezdirildiğinde ibre sapmazsa koniklik tam demektir. Burada sinüs cetvelinin boyu L = 100 mm. parçanın koniklik açısı a= 30°10' ise kullanılacak johanson mastarının boyu:

E

Sin a = --- buradan da E = L x Sin a E = 100 x 0,5025 = 50,25 mm Johanson değerleri

L ( 40mm + 9mm + 1,25mm ) olur

MASTARLAR

Makine parçalarının ölçme ve kontrol işlemlerinde, ölçü ve kontrol aletleri ile birlikte kullanılan yardımcı aletlere mastar denir. Mastarların bazıları doğrudan doğruya, bazıları da dolaylı olarak ölçme ve kontrol işlemlerinde kullanılır. Mastar çeşitleri;

-Prizmatik Mastarlar

-Silindirik Mastarlar

-Vida Kalem Mastarlar

-Profil Mastarlar

-Konik Mastarlar

-Özel Kalınlık Mastarlar

PRİZMATİK MASTARLAR

Bu mastarlar çelik ya da dökme çelikten yapılmıştır. Ölçme, kontrol ve markalama işlemlerinde kullanılır. Biçimleri prizmatik olup, bütün yüzeyleri hassas olarak işlenmiş ve taşlanmıştır. Mikrometre, kumpas, kompratör gibi ölçü aletleri ile birlikte kullanılır.

SİLİNDİRİK MASTARLAR

Bu mastarlar ile silindirik iç deliklerin ölçme ve kontrol işlerinde faydalanılır. Bu mastarlar da çelik ve dökme çeliklerden yapılmış, sertleştirilmiş ve hassas ölçüye taşlanmıştır. Çeşitli çap ve boylarda yapılır. Silindirik mastarlarla atölyelerde, 90° gönyelerin, pleyt üzerinde diklik kontrolü de yapılır.

VİDA KALEM MASTARLARI

Bu mastarlar tornada vida kalemlerinin bilenmeleri, kalem ayarlamaları için kullanılır.

PROFİL MASTARLARI

Makine parçalarının fatura birleşme yerlerinde yapılması istenen iç bükey ya da dış bükey kavislerin (profillerin) kontrolünde kullanılır.

KONİK MASTARLAR

Motorculukta ve makinecilikte kullanılan bu mastarlar, silindirik ve lama biçimlidirler. Mastar, üzerindeki ölçülerden yararlanılarak istenilen ölçüye göre kontrol yapılır.

SINIR MASTARLARI

Parçaların istenilen sınır ölçüleri içerisinde yapılıp yapılmadıklarını kontrol etmek üzere yapılan mastarlara sınır mastarları denir. Sınır mastarlarının çeşitleri; çatal mastarlar, tampon mastarlar, dış vida mastarları, iç vida mastarlarıdır.

ÇATAL MASTARLAR

Silindirik parçaların dış çaplarının ölçü toleranslarının kontrolünde kullanılır. Bir çatal mastar, iki tarafı ay biçiminde dökme çelikten yapılmış, her iki tarafındaki çene ağızları çok hassas ve ölçü tamlığında işlenmiştir. Çeneler sertleştirilmiştir. Çatal mastarların orta kısmına esas ölçüsü yazılır. Büyük tarafı (+) geçer, küçük tarafı ( - ) geçmez taraftır.

TAMPON MASTARLAR

Delik çaplarının ölçü toleranslarının kontrolünde kullanılır. Bu mastarların iki tarafında bulunan silindirik kısımların bir tarafı ölçülen deliğe geçer ( küçük taraf ), bir tarafı da geçmez ( büyük taraf ) şekildedir. Tampon mastarla ölçülen deliğe, mastarın bir tarafı geçiyor, diğer tarafı geçmiyorsa delik mastar ölçüsüne uygundur. Tampon mastarların ölçüleri de mastarın orta kısmına yazılmıştır.

DIŞ VİDA MASTARLARI

Dış vidaların uygunluğunun kontrolünde kullanılırlar. Mastarlar sertleştirilip taşlanmıştır. Mastarın üzerinde vida değeri, adımı ve toleransı belirtilir. Mastar açılan vidaya uyarsa parça uygundur. Geçmezse hatalı olmuştur.

İÇ VİDA MASTARLARI

Dış vidaların uygunluğunun kontrolünde kullanılırlar. Tampon mastarlar gibi iki uçludur. Bir ucu delik çapını, diğer ucu da açılan vidayı kontrol etmek için kullanılır.

JOHANSSON MASTARLARI ( BLOK MASTARLAR )

Çeşitli ölçülerde ve çeşitli tamlık derecelerinde yapılmış dikdörtgen prizma biçiminde sertleştirilmiş ve yüzeyleri hassas işlenmiş çelik parçalardan meydana gelmiş takımlara JOHANSSON MASTARLARI ya da blok mastarlar denir. Mastarların karşılıklı iki yüzleri yüksek tamlıkta işlenmiş, İnce işleme ile leblenmiş, yüzeyler birbirine tam paralellikte ve düzgünlüktedir. Mastarların bir yüzünde mastar ölçüsü mm. cinsinden ve mastar çeşidini gösteren harfler bulunur.

Mastarların karşılıklı iki yüzeyi çok düzgün olması nedeniyle istenilen toplam bir ölçüyü meydana getirmek için birbirine birleştirildiklerinde yüzeyler arasına hava girmediğinden mastarlar birbirine yaklaşık 40 Kg./cm2'lik bir basınçla yapışabilmektedir. Blok mastarları kullanma yeri ve özellikleri bakımından üç değişik biçimde yapılır. Bunlar, dikdörtgen kesitli blok mastarlar, kare kesitli blok mastarlar ve kare kesitli ortası delik blok mastarlar. Blok mastarların kullanım amacına göre çeşitleri ise şöyledir;

-AA GRUBU BLOK MASTARLAR: En hassas olanlardır. Ölçme laboratuvarında kullanılır.

- A GRUBU BLOK MASTARLAR: İkinci derecede hassas olanlardır. Ölçü aletlerinin kontrolünde kullanılır.

B GRUBU BLOK MASTARLAR: Üçüncü derecede hassas olanlarıdır. Alet yapımında kullanılır.

C GRUBU BLOK MASTARLAR: Dördüncü derecede hassas olanlarıdır. Atölyelerde kontrol ve doğrulama işlemlerinde kullanılır.

Kullanılan blok mastarların zaman içinde hassasiyetlerinde azalma olur. Bu nedenle hassasiyeti azalan mastarlar bir alt gruba alınmalıdır. Örneğin; AA grubu mastarlar A grubuna, A grubu mastarlar B grubuna, B grubu mastarlar da C grubuna indirilerek kullanılırlar.

ÖLÇÜ ALETLERİ

-KOMPRATÖRLER

Atölyelerde en çok kullanılan bir ibreli ölçü aletidir. Kompratör iki kısımdan meydana gelir: Kompratör saati ve kompratör sehpa ve bağlama parçaları.

Kompratör saatinin bir kadranı ve bu kadran merkezinde dönen bir ibresi bulunur. Kadran çevresi 100 eşit parçaya bölünmüştür. İbre bir tam devir yaptığında kompratör ucu 1 mm aşağı veya yukarı hareket eder. İbrenin sağa dönmesi ile uç yukarıya, sola dönmesi ile de uç aşağıya iner. Böylece ölçme ve kontrol işlemi yapılır.

ENDİKATÖRLER ( Delik Kompratörleri )

Delik çaplarının ölçülmesinde ve kontrolünde kullanılan aletlerdir. Kompratör saati ucuna çeşitli çapların ölçülmesinde kullanılan ortası yarıklı esnek uçlar kullanılır. Bu ölçü aleti ile çeşitli çaplar 0,001 mm. ölçme hassaslığında ölçülebilir.

PASSAMETRELER

İbreli ölçü ve kontrol aletlerindendir. Dış çapları kontrol etmeye yarar. Passametrelerde ölçme hassasiyeti 0,002 mm. dir. Ölçme alanları 0 – 25 mm, 25 – 50 mm. vb. olarak yapılır. Seri üretimde parçaların birbirine özdeş ve istenilen toleranslar içerisinde olup olmadıklarının kontrolünde kullanılır.

PASSİMETRELER

İbreli ölçü ve kontrol aletlerindendir. Delik çaplarının kontrolünde kullanılır. Delik içinde üç noktadan temas ile ölçme yaparlar. Ölçme hassasiyeti 0,002 mm. dir. Bazılarında ise 0,001 mm dir. Ölçme alanları ise 11 – 18 mm, 18 – 30 mm ve 30 – 50 mm dir.

MESTİŞLE ÇAP KONTROLU

Çap ölçme işleminde öncelikle ölçeceğimiz çapa uygun bir mastar ve testirin bulunması gerekir.

Taster mestiş aparatında bir mekanizma ile kompratöre bağlanır. Tasterin içinden gelen mil tasterin uç kısmında ki küresel ucun çapının büyüyüp küçülmesiyle kompratör saatini hareketlendirir.

Bu taster 4 mm çap kontrolü için kullanılır ve uç kısmındaki küresel yarık şeklindedir. Bu yarık sayesinde çapı belli oranda küçülüp büyüyebilir. Mestiş, kompratörle parça kontrol edilirken kontrol işlemine yardımcı olan bir aparattır. Mestişlerin kullanılmasında ibreli ve dijital mikrometreler kullanılabilir. Mestişler delik çapı, boy ve salgı ölçmede kullanılır. Uygulamalarda genellikle çap ölçmek için kullanılır.

TASTER

Mestişin tablasına mastar yerleştirilir ve tasterde kompratöre bağlandıktan sonra Mestişin kolun hareket ettirildiğinde tabla yukarı doğru hareket eder. Yukarı kaldırma işlemi sırasında tasterin küresel uçunun mastarın deliğine girmesi sağlanır. Küresel uç mastarın deliğine girerken kompratör ibresi hareket eder. Küresel uç delik boyunca hareket ettirilerek kompratör saati sıfırlanır. Kompratörün tolerans aralığı ölçülecek parçanın tolerans aralığına göre ayarlanır. Mestiş tablası aşağıya indirilerek taster mastardan çıkarılır. Mestişin tablasına delik çapı ölçülecek parça yerleştirilir. Kol yardımıyla tasterin küresel ucunun deliğe girmesi sağlanır ve taster delik içerisinde hareket ettirilir. Bu esnada kompratörün ibresi ayarlanan tolerans sınırları içerisinde kalırsa parçanın çapı istenen ölçüde işlenmiştir. Eğer ibre tolerans sınırlarını aşıyorsa imalatta ölçü hatası yapılmıştır.

HEİDENHAİN ÖLÇÜM CİHAZI

Bu cihaz parçaların kalınlıklarını, boylarını, delik boylarını ve salgılarını ölçmede kullanılır. Cihazın ölçme işlemi yapan ucu düşey eksen de elektrik motoru yardımıyla aşağı yukarı hareket eder. Bu hareket bir kumanda yardımıyla gerçekleştirilir. Bu cihaz sayesinde elimizdeki parçanın z eksenindeki (dikey eksende) bütün ölçülerini ölçebiliriz. Ölçülecek parçaya göre hazırlanmış mastarlar sayesinde cihazı sıfırlayarak kullanabiliriz. Veya cihazın tabanını sıfır kabul ederek ölçme yapabiliriz. Ölçme işlemi sonucunda ölçümün sayısal değeri elektronik ekrandan okunur.

TEKNOSKOPLAR (GÖZLE KONTROL CİHAZLARI)

Üretim esnasında ve sonrasında bütün parçalar hassas ölçme cihazlarıyla ölçülür veya kontrol edilir. Ancak ölçme ve kontrol işlemleri parçanın bir veya iki noktasından yapılır. Parçanın ölçüm yapılan noktaların dışındaki noktalarda vuruntu ve darbe izleri olabilir. Ölçme noktaları bu yüzeylere denk gelmediyse parça düzgü ölçülür ama gerçekte bozuk yüzeyleri olabilir. Bu gibi olumsuzlukların kontrolü için teknoskop denilen kontrol aleti kullanılır. Teknoskop çalışma mantığı olarak parçanın kontrol edilecek yüzeyinin büyütülmesi esasına dayanır. Parça yüzeyi beli oranlarda büyütülür ve ortaya çıkan görüntüye bakılarak parçanın kullanılıp kullanılamayacağına karar verilir. Bu işlem için kullanılan iki değişik teknoskop vardır: ZEISS marka teknoskoplar, LEICA marka teknoskoplar. TEKNOSKOPLARIN KULLANIMI

Öncelikle ışık açılır ve kontrolü yapacak kişi kendi göz hassasiyetine göre ışığın şiddetini ayarlar. Parçanın daha iyi görülebilmesi için yeterli yakınlaştırma yapılır. Yakınlaştırma yapıldıktan sonra netlik ayarı yapılır. Parçanın tüm kısımlarına değil sadece talimata göre bakılması istenen noktalarına bakılır.

Parça kontrol edilir ve göz kontrol kataloğuna göre parçanın bir sonraki adıma geçip geçmeyeceğine karar verilir. Göz kontrolünde yakalanabilecek bütün hataları içeren bir katalog vardır. Kişiler kendi inisiyatiflerini kullanamazlar. Göz kontrolünde çalışan kişiler periyodik olarak göz muayenesine giderler. Bu muayenelerin kaydı tutulur.

PNÖMATİK ÖLÇME ALETLERİ

Pnömatik ölçü ve kontrol aletlerinde ölçme işlemi için basınçlı havadan yararlanılır. Hava, filtre ve musluktan geçtikten sonra hava göstergesine gelir. Buradan hortum ile ölçme ağzına gelen hava ölçülecek parça yüzeyine yaklaştırılır. Havanın ilk basıncı bilindiğine göre ve ölçme ağzından parça yüzüne bir miktar hava çıkıp basıncı düşeceğinden aradaki basınç farkı bize ölçme miktarının bulunmasını sağlar. Pnömatik sistem ile 0,01 mm ile 0,005 mm. ölçme hassasiyetinde ölçmeler yapılabilir. Pnömatik ölçme aletleriyle aşağıdaki ölçme işlemleri yapılabilir.

1. Dış çaplar

2. İç çaplar

3. Derinlikler

İstanbul Üniversitesi Meslek Yüksek Okulu, Öğr. Gör. Hüseyin Yıldız

Yasal Uyarı: Yayınlanan köşe yazısı/haberin tüm hakları Turkuvaz Medya Grubu'na aittir. Kaynak gösterilse dahi köşe yazısı/haberin tamamı özel izin alınmadan kullanılamaz.
Ancak alıntılanan köşe yazısı/haberin bir bölümü, alıntılanan habere aktif link verilerek kullanılabilir. Ayrıntılar için lütfen tıklayın.